La industria actual se enfrenta a un desafío crucial: la transformación de procesos diseñados originalmente para series largas hacia una adaptación a series más cortas. ¿La razón? Atender a mercados de nicho que demandan productos altamente personalizados y con un mayor valor añadido. En este contexto, la tecnología se erige como el motor propulsor de esta evolución, siendo clave para abordar tres frentes principales: la flexibilidad del proceso, la automatización ágil y rentable, y la robustez con casi cero defectos.
Cuando se busca invertir en tecnología para resolver este desafío, surge la interrogante de cómo hacer compatible la automatización con la flexibilidad del proceso. Este dilema se agrava al considerar la incompatibilidad con la orientación a series casi unitarias y la polivalencia que demandan los mercados. Además, entran en juego aspectos cruciales como la viabilidad técnico-económica, que abarca la madurez de las tecnologías, el volumen de inversión, los riesgos asociados, la capacitación del equipo y la apuesta por la innovación.
Desde Europa, se promueven iniciativas que se agrupan bajo el concepto de tecnologías facilitadoras esenciales o Ket’s, abarcando áreas como la manufactura avanzada, materiales avanzados, nanomateriales, tecnologías de la ciencia y salud, micro y nano electrónica, inteligencia artificial, seguridad y conectividad. Estos pilares tecnológicos ofrecen herramientas para afrontar los retos mencionados, desde cobots y inteligencia artificial hasta impresión 3D y realidad aumentada.
En el contexto de la transformación de manufactura avanzada, se destaca la importancia de no limitarse a la inversión en tecnología. Aunque tener recursos financieros facilita la adquisición de tecnología, la diferencia la marcan las personas en los equipos. La clave es no esperar a la inversión en tecnología para comenzar a formar y preparar a los equipos, permitiéndoles aprovechar de manera exponencial las innovaciones tecnológicas que se incorporarán en los procesos.
En este camino hacia la transformación digital, surge el concepto de «hombre aumentado». La premisa es aprovechar la tecnología para potenciar las capacidades humanas. Esto se logra a través de tecnologías que mejoran las capacidades físicas, como exoesqueletos y robots colaborativos, así como aquellas que potencian las capacidades sensitivas y cognitivas, como inteligencia artificial, realidad aumentada y virtual, machine learning, entre otras.
La robótica colaborativa emerge como una solución que combina las fortalezas humanas con las de los robots. Estos robots colaborativos se destacan por su flexibilidad, programación sobre la marcha y la capacidad de trabajar sin barreras físicas. Al implantarlos para resolver movimientos repetitivos, los operarios comienzan a innovar, descubriendo nuevas aplicaciones para estos robots, lo que representa una ventaja significativa.
Otro aspecto fundamental en este viaje hacia la transformación digital es la fabricación aditiva. Esta tecnología permite diseñar y fabricar piezas complejas mediante materiales aditivos y un modelo 3D. Sus aplicaciones incluyen el prototipado rápido, la generación de repuestos in situ y la reducción del tiempo de vida útil de los productos. Aunque presenta desafíos como el costo de los materiales y el tamaño de las piezas, la fabricación aditiva destaca por su sostenibilidad al generar poco desperdicio.
En el ámbito de la realidad aumentada y virtual, se exploran aplicaciones industriales que van más allá del diseño y la simulación. Desde el control de calidad hasta la gestión logística, estas tecnologías facilitan una amplia gama de aplicaciones que simplifican la vida cotidiana en entornos industriales.
El concepto de gemelos digitales y sistemas de machine learning se presenta como una herramienta valiosa para representar virtualmente objetos físicos e instalaciones. Estos sistemas permiten modelizar, anticipar escenarios, gestionar trazabilidades, realizar análisis de experiencia de uso y mejorar la eficiencia energética. En un entorno digital de fábrica, la integración de machine learning se posiciona en el centro, aprovechando la información recopilada por millones de dispositivos clasificados de IoT, lo que permite optimizar procesos de producción, prever la demanda y adaptarse a entornos cambiantes.
En este fascinante viaje hacia la transformación digital, no existe una solución única. La receta perfecta se construye considerando los procesos específicos de cada empresa, los requisitos del mercado y el nivel de personalización requerido para cada producto. En este contexto, es esencial evitar errores comunes al abordar la incorporación de tecnologías avanzadas. Simplificar el proceso de transformación, no considerar un enfoque holístico, no armonizar acciones a corto y largo plazo, descuidar la formación de equipos y la cultura organizacional, son errores que pueden frenar el éxito de esta travesía.
En conclusión, la transformación digital en la industria se presenta como un desafío emocionante y necesario. La adopción de habilitadores tecnológicos, desde la robótica colaborativa hasta la fabricación aditiva y los gemelos digitales, redefine la manera en que concebimos y llevamos a cabo los procesos industriales. En este camino, la colaboración entre la tecnología y las personas, la formación continua y la valentía para innovar se convierten en los pilares fundamentales para el éxito en esta era de transformación digital.